- Борский стекольный завод стоит на левом берегу Волги в городе Бор Нижегородской области. История завода началась в 1934 году. Именно в то время Борский стекольный завод совершил настоящий переворот во всей стекольной промышленности, освоив процесс изготовления флоат-стекла.
- В 1997 году завод вошел в состав японского концерна AGC. Это повлекло быструю и существенную модернизацию оборудования. Сегодня завод обладает самыми передовыми технологиями производства.
В настоящее время все мощности завода направлены на производство:
— Полированного стекла
— Автомобильного стекла
— Оснащение автостекла установочным оборудованием и различными системами
Завод использует передовую систему управления качеством, соответствующую международным стандартам ISO 14001:2015 = JIS Q 14001:2015, OHSAS 18001:2007, а также Всероссийской организации качества «Российское Качество».
История Борского стекольного завода. Флагмана стекольной промышленности России с 1934 года.
01.02.1934 – запуск завода: производство листового стекла по методу Фурко – вертикальное натяжение стеклянной ленты.
1936 г. – начало производства зеркал.
1940 г. – начало производства многослойного стекла с целлулоидной пленкой.
1948 г. – начало производства автомобильного закаленного стекла: подфарники и задние фонари.
1962 г. – перевод стекловаренных печей на природный газ
1970 г. – запуск первой флоат-линии по производству листового стекла
1992 г. – Борский стекольный завод становится акционерным обществом.
1997 г. – Борский стекольный завод вошел в состав всемирно известной компании Asahi Glass
2007 г. – Смена названия. Борский стекольный завод становится предприятием “Эй Джи Си БСЗ”.
От песка до стекла
Флоат-стекло – это “основа”, из которой получают почти все изделия из плоского стекла: от окон до дисплеев, от архитектурного стекла до автомобильных стёкол.
Буквально “флоат” переводится как “наплывное”: расплавленную стекломассу наливают на слой расплавленного легкоплавкого металла. Благодаря этому методу получается стекло равномерной толщины и с высоким качеством поверхности.
- ПРИГОТОВЛЕНИЕ ШИХТЫ
Создание стекла начинается с исходного материалы – шихты.
Сырьевыми материалами, входящими в состав стекольной шихты, в основном, являются песок, сода, известняк, доломит.
Сырье поступает ж/д транспортом и разгружается для хранения в отдельные силосные башни.
После обработки (просеивания и дробления) сырьевые материалы дозируются отдельно друг от друга, увлажняются и смешиваются, а затем поступают на загрузочный лоток вместе со стеклобоем.
Все эти операции полностью автоматизированы.
ВАРКА СТЕКЛА
Стекловаренная печь регенеративного типа непрерывного действия представляет собой конструкцию из огнеупорного кирпича, работает на природном газу (расход газа – 5000 м3/час). Производительность – 600 тонн в сутки.
Межремонтный период эксплуатации – 12 лет.
Шихта при помощи загрузчиков подается в ванную печь, нагревается и проходит 5 стадий варки стекла: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация и студка стекломассы.
Температуры варки стекла составляют от 900 °С до 1200 °С, а максимальные температуры в газовом пространстве печи достигают 1600 °С.
ФЛОАТ-ПРОЦЕСС
Расплав стекла из стекловаренной печи по сливному лотку с регулирующим шибером поступает во флоат-ванну и растекается по расплаву олова (уровень олова в ванне – 55 мм).
Для предупреждения окисления олова в ванну принудительно подается азото-водородная смесь.
При помощи бортоформующих машин, скорости вытягивания и холодильников формируется лента стекла. Ей придаются заданные толщина и ширина.
- Затем лента стекла охлаждается при помощи холодильников (с 1100 °С до 600 °С), и механически стойкая лента снимается с расплава подъемными валами.
- УЧАСТОК ОТЖИГА
Стекло выходит из ванны с оловом в виде непрерывной ленты, далее, по валам следует в тоннель печи отжига. Стекло в печи отжига охлаждается воздухом определенной температуры, что обеспечивает равномерное снятие внутренних напряжений, которые могут повлечь разрушение стекла.
- УЧАСТОК РЕЗКИ
После отжига лента стекла просвечивается оптической лазерной системой. Таким образом определяются ее геометрические параметры и наличие дефектов.
Также на ленту наносится нейтрализующий раствор и порошок, предотвращающий расщелачивание и механические повреждения стекла.
Автоматически оптимизируется раскрой ленты, вырезаются листы заданных размеров (до размера 6000 х 3210 мм). Затем стекло стопируется на пирамиды роботами-укладчиками.
Сформированные блоки стекла вывозятся на участок упаковки, а затем на склад.
- Из полученного сырьевого прозрачного стекла на производстве Автостекло делаются стёкла для автомобилей на вторичный рынок и на заводы.
Автор публикации
